La reciente nota publicada en Mining.com sobre cómo distintas minas buscan “desactivar” o mitigar las nuevas reglas sobre emisiones diésel mediante retrofits y sistemas de control post-combustión es sintomática. No habla de un escenario futuro: habla de un presente incómodo, donde las normas ambientales y de salud avanzan más rápido que la flota instalada. Y cuando eso ocurre, la discusión deja de ser técnica para volverse estratégica.
El verdadero problema del diésel no está en el combustible
En minería subterránea, el diésel no es solo una fuente de emisiones. Es, sobre todo, un factor estructural de costos.
Cada motor diésel bajo tierra genera:
.gases nocivos (NOx, CO, material particulado),
.calor adicional,
.mayor ruido,
.una demanda creciente de ventilación.
En muchas operaciones subterráneas, la ventilación representa entre el 30 y el 50% del costo operativo total. A mayor profundidad, mayor consumo energético para mover aire. Y cuanto más diésel se quema, más grande, compleja y costosa debe ser esa infraestructura.
Por eso, cuando los reguladores empiezan a endurecer los límites a las partículas diésel -como ya ocurre en Canadá, Australia y Europa-, las empresas no solo enfrentan un problema de cumplimiento ambiental, enfrentan un problema de diseño de mina, de competitividad y de viabilidad económica a largo plazo.
Retrofits: una solución de transición, no de futuro
La respuesta inmediata de muchas minas fue lógica: extender la vida útil de la flota existente. Filtros, catalizadores, mejoras en motores, ventilación reforzada. Los retrofits funcionan y ganan tiempo, pero no cambian la ecuación de fondo.
El mensaje implícito de la industria global es claro: los retrofits compran años, no décadas. Y, mientras tanto, la tecnología avanza por otro carril.
¿La minería subterránea eléctrica ya es real?
Sí. Y ese es el punto de inflexión.
Hoy existen equipos subterráneos eléctricos o a batería (BEV) operando en minas reales:
LHD eléctricos, camiones de bajo perfil a batería, jumbos de perforación eléctricos, equipos auxiliares sin emisiones locales.
Fabricantes como Sandvik, Epiroc, Caterpillar y Normet ya no presentan estos equipos como prototipos, sino como soluciones comerciales. En países como Canadá, Suecia, Finlandia y Australia, estas máquinas trabajan en turnos completos, con sistemas de recambio rápido de baterías o carga distribuida dentro de la mina.
No son mayoría aún, pero dejaron de ser una excepción.
Argentina: el caso Cerro Negro como anticipo del cambio
En este contexto, Argentina no está tan lejos como suele creerse.
La operación Cerro Negro (Newmont) marcó un hito al incorporar perforación tele remota en minería subterránea, convirtiéndose en la primera del país en operar este tipo de tecnología.
Además, la mina ya utiliza equipos de carga y acarreo automatizados y controlados desde superficie, reduciendo la exposición de los trabajadores, mejorando la eficiencia y digitalizando procesos clave.
Este punto es central: la automatización es la antesala natural de la electrificación.
Una mina que ya opera equipos a distancia, con centros de control, sensores y gestión digital, reduce enormemente las barreras técnicas para incorporar maquinaria eléctrica o a batería, al menos en etapas parciales o piloto. De hecho, Cerro Negro ya incorpora equipamiento eléctrico en sistemas auxiliares y procesos, y se posiciona como un caso testigo para futuras incorporaciones de equipos de transporte subterráneo electrificados.
No se trata de una promesa: es una trayectoria tecnológica clara.
¿Habrá un recambio masivo del diésel a lo eléctrico?
No será inmediato ni homogéneo, pero el proceso ya está en marcha. El escenario más probable es una transición en tres tiempos:
1. Corto plazo (0–3 años)
Predominio del diésel con retrofits, mejoras en ventilación y control de emisiones. La prioridad es cumplir normas y sostener producción.
2. Mediano plazo (3–6 años)
Ingreso de flotas mixtas en minas subterráneas: equipos eléctricos en sectores profundos o críticos, coexistiendo con diésel. Nuevos proyectos ya diseñados pensando en electrificación parcial.
3. Largo plazo cercano (6–10 años)
Las minas nuevas -o grandes expansiones- se diseñan directamente con infraestructura eléctrica, menor ventilación y menor dependencia del diésel. En este escenario, las primeras flotas eléctricas subterráneas relevantes en Argentina son perfectamente plausibles dentro de esta década.
¿Qué pasa con los costos?
Acá aparece la paradoja: lo eléctrico es más caro al inicio, pero más barato al operar.
Si bien la inversión inicial es mayor, los ahorros se concentran en:
-reducción drástica de ventilación,
-menor consumo energético total,
-menos mantenimiento mecánico,
-mayor disponibilidad operativa,
-mejores condiciones laborales y de seguridad.
En múltiples estudios internacionales, el ahorro operativo compensa la inversión inicial en pocos años, especialmente en minas profundas. En minería subterránea, electrificar no es solo una decisión ambiental: es una decisión económica de largo plazo.
El debate que viene: energía, control y diseño de mina
Todo esto abre una discusión inevitable también para los Estados y los organismos de control. El control minero del futuro no se limitará a volúmenes o explosivos. Tendrá que mirar:
-qué tipo de energía mueve la mina,
-cuánta ventilación requiere,
-cuánta emisión genera bajo tierra,
-qué tecnología se adopta.
No como imposición ideológica, sino como criterio de modernización.
Una transición que ya empezó
El diésel no va a desaparecer mañana de la minería subterránea. Pero su hegemonía ya no es incuestionable. Cada nueva regulación, cada avance en baterías, cada mina que automatiza o electrifica una parte de su operación acelera un proceso que parece irreversible.
La pregunta ya no es si la minería subterránea será eléctrica.
La pregunta es quién se va a anticipar y quién va a reaccionar tarde.
Y en esa carrera, la tecnología ya llegó. Ahora faltan decisiones. (El Pregón Minero)